为满足产品的力学性能要求，90%以上的钢材厂家都会对其进行热处理，其中大部分需进行调质处理，比如钻杆接头、定向接头、螺杆钻具部件等。调质是金属热处理范畴中较为复杂的工艺，即淬火+高温回火。目的是提高金属材料的综合力学性能，达到产品性能的设计要求。但在对调质后工件的检测过程中发现相同工况条件下处理的工件经常存在硬度不均现象，每炉次总有部分工件需返工，经过长时间的跟踪观测，发现淬火过程中存在问题。
  
  根据热处理淬火理论分析，工件在淬火介质中的冷却过程一般分为三个阶段，分别是：蒸汽膜阶段、沸腾阶段、对流阶段。当工件刚淬入介质的一瞬间，在工件表面即形成一层蒸汽膜，隔绝了工件和周围的冷却介质，蒸汽膜是热的不良导体，在此阶段工件的冷却速度较慢，而在沸腾阶段中，蒸汽膜的厚度不断减少直至破裂，介质与工件直接接触，引起激烈沸腾，不断逸出气泡，带走大量的热量，是冷却速度^大的阶段，也是意义上真正淬火阶段。在热处理淬火工艺中，为了缩短工件在蒸汽膜的停留时间，我们在淬火槽设计时，为提高淬火介质的流动速度，均匀介质温度，提高淬火介质的冷却能力，增加了搅拌装置。
  
  但是搅拌装置的使用效果不理想，具体过程如下：工件出炉后，使用行车吊运摆放工件的料筐，下入到淬火槽中，通过搅拌泵（扬程40m）吸入淬火槽槽底低温介质，从输出管排出后直接冲击在料筐上。在淬火过程中，料筐下入淬火介质后只能上下移动，由于正对输出管的工件始终接触快速流动介质，并且接触到的是槽底低温介质，淬火效果较好，而相反的一面，介质的流动速度由于料筐的阻碍而变缓，使工件的冷却速度大幅度降低，尤其是单次淬火量较大时更为明显，降低了工件的冷却速度，导致同批次的淬火不均匀。