众所周知，在热处理过程中，特别是淬火过程中，由于模具截面各部分的加热和冷却速度不一致，安排变化不等，模具截面各部分的体积膨胀和收缩不均匀，安排变化不均匀，导致安排应力和模具表面温差引起的热应力。如果其内应力超过模具的屈服极限，模具就会变形。

  简单考虑材料选择和热处理，T10A钢截面尺寸差异较大，淬火后变形较小，硬度56-60HRC。热处理后，模具硬度符合技术要求，但模具变形大，无法使用，导致模具无效。

  热处理变形是模具处理过程中的主要缺陷之一。对于一些精细凌乱的模具，热处理变形往往无效。因此，控制精细混乱模具的变形一直是热处理设备生产中的关键问题。

  锻造后的模具钢应进行调质热处理，得到碳化物均匀分布、小、扩散的索氏体排列，减少热处理后精细混乱模具的变形。尽量选择碳化物偏析小的模具钢，不要便宜，选择小钢厂生产的原材料较差的钢。

  合理铸造碳化物严重偏析的模具钢，破碎碳化物晶块，降低碳化物分布不均匀的等级，消除各向异性。对尺寸较大或无法铸造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化，分布均匀，棱角圆润，可达到减少模具热处理变形的目的。

  模具椭圆的原因是模具钢中存在不均匀的碳化物，其膨胀系数比钢的基体安排小30%左右。加热阻碍模具内孔膨胀，冷却阻碍模具内孔收缩，使模具内孔变形不均匀，使模具圆孔呈椭圆形。